Plat keluli

Ia adalah keluli rata yang dituang dengan keluli cair dan ditekan selepas disejukkan.
Ia rata, segi empat tepat dan boleh terus digulung atau dipotong daripada jalur keluli lebar.
Plat keluli dibahagikan mengikut ketebalan, plat keluli nipis kurang daripada 4 mm (paling nipis ialah 0.2 mm), plat keluli sederhana tebal ialah 4-60 mm, dan plat keluli lebih tebal ialah 60-115 mm.
Kepingan keluli dibahagikan kepada gelek panas dan gelek sejuk mengikut penggelek.
Lebar plat nipis ialah 500~1500 mm; lebar kepingan tebal ialah 600~3000 mm. Lembaran dikelaskan mengikut jenis keluli, termasuk keluli biasa, keluli berkualiti tinggi, keluli aloi, keluli spring, keluli tahan karat, keluli alat, keluli tahan haba, keluli galas, keluli silikon dan kepingan besi tulen industri, dsb.; Plat enamel, plat kalis peluru, dll. Mengikut lapisan permukaan, terdapat kepingan tergalvani, kepingan bersalut timah, kepingan bersalut plumbum, plat keluli komposit plastik, dsb.
Keluli struktur aloi rendah
(juga dikenali sebagai keluli aloi rendah biasa, HSLA)
1. Tujuan
Terutamanya digunakan dalam pembuatan jambatan, kapal, kenderaan, dandang, kapal tekanan tinggi, saluran paip minyak dan gas, struktur keluli besar, dll.
2. Keperluan prestasi
(1) Kekuatan tinggi: secara amnya kekuatan hasilnya melebihi 300MPa.
(2) Keliatan tinggi: pemanjangan diperlukan 15% hingga 20%, dan keliatan hentaman pada suhu bilik lebih besar daripada 600kJ/m hingga 800kJ/m. Untuk komponen yang dikimpal yang besar, keliatan patah yang tinggi juga diperlukan.
(3) Prestasi kimpalan yang baik dan prestasi pembentukan sejuk.
(4) Suhu peralihan sejuk-rapuh yang rendah.
(5) Rintangan kakisan yang baik.
3. Ciri-ciri bahan
(1) Karbon rendah: Oleh kerana keperluan yang tinggi untuk keliatan, kebolehkimpalan dan kebolehbentukan sejuk, kandungan karbon tidak melebihi 0.20%.
(2) Tambah unsur pengaloian berasaskan mangan.
(3) Menambah unsur tambahan seperti niobium, titanium atau vanadium: sejumlah kecil niobium, titanium atau vanadium membentuk karbida atau karbonitrida halus dalam keluli, yang bermanfaat untuk mendapatkan butiran ferit halus dan meningkatkan kekuatan dan keliatan keluli .
Di samping itu, menambah sejumlah kecil kuprum (≤0.4%) dan fosforus (kira-kira 0.1%) boleh meningkatkan rintangan kakisan. Menambah sejumlah kecil unsur nadir bumi boleh menyahsulfur dan degas, menulenkan keluli, dan meningkatkan keliatan dan prestasi proses.
4. Keluli struktur aloi rendah yang biasa digunakan
16Mn ialah jenis keluli kekuatan tinggi aloi rendah yang paling banyak digunakan dan paling produktif di negara saya. Struktur dalam keadaan penggunaan adalah ferrite-pearlite berbutir halus, dan kekuatannya adalah kira-kira 20% hingga 30% lebih tinggi daripada keluli struktur karbon biasa Q235, dan rintangan kakisan atmosferanya adalah 20% hingga 38% lebih tinggi.
15MnVN ialah keluli yang paling banyak digunakan dalam keluli berkekuatan sederhana. Ia mempunyai kekuatan tinggi, dan keliatan yang baik, kebolehkimpalan dan keliatan suhu rendah, dan digunakan secara meluas dalam pembuatan struktur besar seperti jambatan, dandang, dan kapal.
Selepas tahap kekuatan melebihi 500MPa, struktur ferit dan pearlit sukar untuk memenuhi keperluan, jadi keluli bainit karbon rendah dibangunkan. Penambahan Cr, Mo, Mn, B dan unsur-unsur lain adalah berfaedah untuk mendapatkan struktur bainit di bawah keadaan penyejukan udara, supaya kekuatannya lebih tinggi, keplastikan dan prestasi kimpalan juga lebih baik, dan ia kebanyakannya digunakan dalam dandang tekanan tinggi. , kapal tekanan tinggi, dsb.
5. Ciri-ciri rawatan haba
Keluli jenis ini biasanya digunakan dalam keadaan gulung panas dan sejukan udara dan tidak memerlukan rawatan haba khas. Struktur mikro dalam keadaan penggunaan biasanya ferit + sorbit.
Keluli berkarburasi aloi
1. Tujuan
Ia digunakan terutamanya dalam pembuatan gear transmisi dalam kereta dan traktor, aci sesondol, pin omboh dan bahagian mesin lain pada enjin pembakaran dalaman. Bahagian sedemikian mengalami geseran dan haus yang kuat semasa kerja, dan pada masa yang sama menanggung beban berselang-seli yang besar, terutamanya beban hentaman.
2. Keperluan prestasi
(1) Lapisan berkarburasi permukaan mempunyai kekerasan yang tinggi untuk memastikan rintangan haus yang sangat baik dan rintangan keletihan sentuhan, serta keplastikan dan keliatan yang sesuai.
(2) Teras mempunyai keliatan yang tinggi dan kekuatan yang cukup tinggi. Apabila keliatan teras tidak mencukupi, ia mudah pecah di bawah tindakan beban hentaman atau beban lampau; apabila kekuatan tidak mencukupi, lapisan karburasi rapuh mudah pecah dan terkelupas.
(3) Prestasi proses rawatan haba yang baik Di bawah suhu pengkarburan yang tinggi (900℃～950℃), bijirin austenit tidak mudah tumbuh dan mempunyai kebolehkerasan yang baik.
3. Ciri-ciri bahan
(1) Karbon rendah: kandungan karbon biasanya 0.10% hingga 0.25%, supaya teras bahagian mempunyai keplastikan dan keliatan yang mencukupi.
(2) Tambah unsur pengaloian untuk meningkatkan kebolehkerasan: Cr, Ni, Mn, B, dsb. sering ditambah.
(3) Tambah unsur-unsur yang menghalang pertumbuhan bijirin austenit: terutamanya menambah sejumlah kecil unsur pembentuk karbida kuat Ti, V, W, Mo, dll. untuk membentuk karbida aloi yang stabil.
4. Gred dan gred keluli
Keluli berkarburkan aloi kebolehkerasan rendah 20Cr. Keluli jenis ini mempunyai kebolehkerasan yang rendah dan kekuatan teras yang rendah.
20CrMnTi aloi kebolehkerasan sederhana keluli berkarburasi. Keluli jenis ini mempunyai kebolehkerasan yang tinggi, kepekaan kepanasan yang rendah, lapisan peralihan pengkarburan yang agak seragam, dan sifat mekanikal dan teknologi yang baik.
18Cr2Ni4WA dan 20Cr2Ni4A aloi kebolehkerasan tinggi keluli berkarburasi. Keluli jenis ini mengandungi lebih banyak unsur seperti Cr dan Ni, mempunyai kebolehkerasan yang tinggi, dan mempunyai keliatan yang baik dan keliatan hentaman suhu rendah.
5. Rawatan haba dan sifat struktur mikro
Proses rawatan haba keluli berkarburasi aloi secara amnya pelindapkejutan langsung selepas pengkarburan, dan kemudian pembajaan pada suhu rendah. Selepas rawatan haba, struktur lapisan berkarburasi permukaan adalah simentit aloi + martensit terbaja + sejumlah kecil austenit tertahan, dan kekerasan ialah 60HRC ~ 62HRC. Struktur teras berkaitan dengan kebolehkerasan keluli dan saiz keratan rentas bahagian. Apabila dikeraskan sepenuhnya, ia adalah martensit terbaja karbon rendah dengan kekerasan 40HRC hingga 48HRC; dalam kebanyakan kes, ia adalah troostit, martensit terbaja dan sejumlah kecil besi. Badan unsur, kekerasan ialah 25HRC ~ 40HRC. Keliatan jantung biasanya lebih tinggi daripada 700KJ/m2.
Aloi dipadamkan dan keluli terbaja
1. Tujuan
Aloi dipadamkan dan keluli terbaja digunakan secara meluas dalam pembuatan pelbagai bahagian penting pada kereta, traktor, peralatan mesin dan mesin lain, seperti gear, aci, rod penyambung, bolt, dll.
2. Keperluan prestasi
Kebanyakan bahagian yang dipadamkan dan dibaja menanggung pelbagai beban kerja, keadaan tegasan agak kompleks, dan sifat mekanikal komprehensif yang tinggi diperlukan, iaitu kekuatan tinggi dan keplastikan dan keliatan yang baik. Aloi dipadamkan dan keluli terbaja juga memerlukan kebolehkerasan yang baik. Walau bagaimanapun, keadaan tegasan bahagian yang berbeza adalah berbeza, dan keperluan untuk kebolehkerasan adalah berbeza.
3. Ciri-ciri bahan
(1) Karbon sederhana: kandungan karbon biasanya antara 0.25% dan 0.50%, dengan majoriti 0.4%;
(2) Menambah unsur Cr, Mn, Ni, Si, dll. untuk meningkatkan kebolehkerasan: Selain meningkatkan kebolehkerasan, unsur-unsur aloi ini juga boleh membentuk ferit aloi dan meningkatkan kekuatan keluli. Sebagai contoh, prestasi keluli 40Cr selepas rawatan pelindapkejutan dan pembajaan jauh lebih tinggi daripada keluli 45;
(3) Tambah elemen untuk mengelakkan kerapuhan baran jenis kedua: keluli dipadamkan aloi dan terbaja yang mengandungi Ni, Cr, dan Mn, yang terdedah kepada kerapuhan marah jenis kedua semasa pembajaan suhu tinggi dan penyejukan perlahan. Menambah Mo dan W pada keluli boleh menghalang jenis kedua kerapuhan baran, dan kandungannya yang sesuai ialah kira-kira 0.15% -0.30% Mo atau 0.8% -1.2% W.
Perbandingan sifat keluli 45 dan keluli 40Cr selepas pelindapkejutan dan pembajaan
Gred keluli dan keadaan rawatan haba Saiz bahagian/ mm sb/ MPa ss/MPa d5/ % y/% ak/kJ/m2
45 keluli 850 ℃ pelindapkejutan air, 550 ℃ pembajaan f50 700 500 15 45 700
40Cr keluli 850℃ pelindapkejutan minyak, 570℃ pembajaan f50 (teras) 850 670 16 58 1000
4. Gred dan gred keluli
(1) Keluli pemadam dan terbaja kebolehkerasan rendah 40Cr: Diameter kritikal pelindapkejutan minyak jenis keluli ini ialah 30mm hingga 40mm, yang digunakan untuk mengeluarkan bahagian penting bersaiz am.
(2) 35CrMo aloi kebolehkerasan sederhana dipadamkan dan keluli terbaja: diameter kritikal pelindapkejutan minyak jenis keluli ini ialah 40mm hingga 60mm. Penambahan molibdenum bukan sahaja boleh meningkatkan kebolehkerasan, tetapi juga menghalang jenis kedua kerapuhan sabar.
(3) 40CrNiMo aloi kebolehkerasan tinggi dipadamkan dan keluli terbaja: diameter kritikal pelindapkejutan minyak jenis keluli ini ialah 60mm-100mm, kebanyakannya adalah keluli kromium-nikel. Menambah molibdenum yang sesuai kepada keluli kromium-nikel bukan sahaja mempunyai kebolehkerasan yang baik, tetapi juga menghapuskan jenis kedua kerapuhan baran.
5. Rawatan haba dan sifat struktur mikro
Rawatan haba akhir aloi dipadamkan dan keluli terbaja adalah pelindapkejutan dan pembajaan suhu tinggi (pelindapkejutan dan pembajaan). Aloi dipadamkan dan keluli terbaja mempunyai kebolehkerasan yang tinggi, dan minyak biasanya digunakan. Apabila kebolehkerasan sangat besar, ia juga boleh disejukkan dengan udara, yang boleh mengurangkan kecacatan rawatan haba.
Sifat akhir aloi dipadamkan dan keluli terbaja bergantung pada suhu pembajaan. Secara amnya, pembajaan pada 500 ℃-650 ℃ digunakan. Dengan memilih suhu pembajaan, sifat yang diperlukan boleh diperolehi. Untuk mengelakkan jenis kedua kerapuhan marah, penyejukan pantas (penyejukan air atau penyejukan minyak) selepas pembajaan bermanfaat kepada peningkatan keliatan.
Struktur mikro aloi dipadamkan dan keluli terbaja selepas rawatan haba konvensional ialah sorbit terbaja. Bagi bahagian yang memerlukan permukaan tahan haus (seperti gear dan gelendong), pelindapkejutan permukaan pemanasan aruhan dan pembajaan suhu rendah dilakukan, dan struktur permukaan adalah martensit terbaja. Kekerasan permukaan boleh mencapai 55HRC ~ 58HRC.
Kekuatan hasil aloi dipadamkan dan keluli terbaja selepas pelindapkejutan dan pembajaan adalah kira-kira 800MPa, dan keliatan hentaman ialah 800kJ/m2, dan kekerasan teras boleh mencapai 22HRC~25HRC. Jika saiz keratan rentas besar dan tidak mengeras, prestasi berkurangan dengan ketara.